工装夹具设计实例100部分内容分享
小编整理了工装夹具设计实例100部分内容分享给大家，工装夹具设计的合理与否直接影响到工件的质量、生产效率和加工成本等。设计工装夹具时，在保证车床加工精度的同时，应本着结构合理、成本低廉及便于安装拆卸的原则。理论是基础，根据产品实际情况灵活应用最重要！！
磨床线割夹具
采用无心磨磨外径，用产品外形定位，定位好后还要限制旋转，刚好产品有一面可以用平面磨加工。
夹具设计需要注意：虑夹持位。线割过程中冲水是否足够（水的多少影响1,线割速度2,工件表面质量）。贴面加工（只要不干涉）两个机头之间距离越小越好，可以提高线割速度。要快速定位。
螺杆的工装夹具设计
螺杆的加工工艺简单，且主要加工部位集中在两端（中间外表面不加工，最后喷涂防腐漆）。传统加工工艺铣两侧平面时，在三爪自定心卡盘上每次只能装夹一件，装夹辅助时间长，生产效率低。而螺杆的生产量大、工期短，单件加工可能会延误工期。设计专用工装后，一次可装夹8件，工装采用8个φ 15mm沉孔定位，每两个孔中心割成通槽，槽宽2mm，形成半开口。工装采用7A04超硬铝，强度高。因为螺杆中间的外表面粗糙度要求不高，装好工件以后，利用精密台钳夹紧力使工装产生微量弹性变形，夹紧工件，实现多件加工。采用多件装夹工装后，一次走刀可铣削4个侧面，刀具行程大大减小，生产效率提高近3倍。
因精密台钳钳口高度有限，若螺杆长度＞80mm，采用上述工装将无法借助精密台钳的夹紧力固定工件，因此，根据年生产量设计长螺杆专用工装夹具，该工装同样采用与螺杆直径相同的8个定位孔进行定位，8个定位孔下 面分别铣出排屑槽，便于工装清理。该工装每次可装夹8件，每两件采用专用压板夹紧，实现多件加工。采用该工装后，一次走刀可铣削8个侧面，刀具移动行程短，同时辅助装夹时间、更换刀具所需时间明显缩短，生产效率显着提高。
小孔夹具
小孔加工，从尺寸上看公差很大，孔小又深外形比较细长，材料为不锈钢。对加工要求没有划痕、碰伤，因此夹持位要选好。考虑到大批量加工需求，因此采用较少虎钳，在小孔夹具底部装EROWA垫片，快速定位。
从产品图可以看出，两头夹面太小，只有夹中间大面，刚好其中一面为小孔尺寸基准。再用六角边中的两边限位。产品不能划伤、夹伤，所以材料选择软料，电木不行，PMMA的耐磨性差，可以选用普通钢材
案例：四爪智能夹具实例
为了实现高质量的制造，必须对工艺进行分析。有几个步骤对结果有决定性的影响。
1)从最终工件的CAD/CAM模拟开始，以实现预期的变形。
2)必须找到变形的极限值。这是通过相应的NC代码改进来实现的
3)铣削过程正在运行。在这一过程中，测量每个夹爪处的力，以得出有关变形的结论。如果实际运行过程正常，则无需纠正。如果直接在工件上测量强偏差，则需要对铣削过程进行修正。为了测量这些偏差，开发了一种特殊的夹爪应变计。上图详细显示了卡盘的钳口。
案例：全自动智能夹具实例
这是全球第一套具有“感知”和“自适应”功能的全自动智能夹具，与“自动线”融于一体，可实现数据共享和互联互通。所有功能都是在信息化、柔性化、智能化基础上开发。
全自动智能夹具功能：
1)身份识别系统
对不同工件扫描，进行身份识别、采集，并自动采用对应的定位、压紧方式和选取相应加工程序。
2)感知系统
实时采集工件在压紧和加工过程中的变形量数据，为控制中心提供分析和判断依据。
3)压板检测系统
全面直接检测压板“压紧”、“放松”、“断裂”三种状态，保证压紧的高可靠性
4)销检测系统
防止意外情况下的定位销断裂造成工件批量报废
5)定位监控和自我纠正系统
监测空间在装夹过程中的定位精度。由于切削造成工件定位不到位，“隐形托盘”自动抬升工件，重新进行清洗，实现第二次自动装夹
6)自适应系统
根据“感知系统”数据，自动调节压紧力大小。协同加床修正切削参数，提升产品质量，提高加工效率。
在实际生产中，工装夹具的设计主要依据加工工艺方案和操作人员的经验，应尽量减少装夹次数、降低换刀频率，一次装夹完成多道工序，节约辅助时间，提高生产效率。