工装夹具设计实例100部分内容分享

小编整理了工装夹具设计实例100部分内容分享给大家,工装夹具设计的合理与否直接影响到工件的质量、生产效率和加工成本等。设计工装夹具时,在保证车床加工精度的同时,应本着结构合理、成本低廉及便于安装拆卸的原则。理论是基础,根据产品实际情况灵活应用最重要!!

磨床线割夹具

采用无心磨磨外径,用产品外形定位,定位好后还要限制旋转,刚好产品有一面可以用平面磨加工。

夹具设计需要注意:虑夹持位。线割过程中冲水是否足够(水的多少影响1,线割速度2,工件表面质量)。贴面加工(只要不干涉)两个机头之间距离越小越好,可以提高线割速度。要快速定位。

螺杆的工装夹具设计

螺杆的加工工艺简单,且主要加工部位集中在两端(中间外表面不加工,最后喷涂防腐漆)。传统加工工艺铣两侧平面时,在三爪自定心卡盘上每次只能装夹一件,装夹辅助时间长,生产效率低。而螺杆的生产量大、工期短,单件加工可能会延误工期。设计专用工装后,一次可装夹8件,工装采用8个φ 15mm沉孔定位,每两个孔中心割成通槽,槽宽2mm,形成半开口。工装采用7A04超硬铝,强度高。因为螺杆中间的外表面粗糙度要求不高,装好工件以后,利用精密台钳夹紧力使工装产生微量弹性变形,夹紧工件,实现多件加工。采用多件装夹工装后,一次走刀可铣削4个侧面,刀具行程大大减小,生产效率提高近3倍。

因精密台钳钳口高度有限,若螺杆长度>80mm,采用上述工装将无法借助精密台钳的夹紧力固定工件,因此,根据年生产量设计长螺杆专用工装夹具,该工装同样采用与螺杆直径相同的8个定位孔进行定位,8个定位孔下          面分别铣出排屑槽,便于工装清理。该工装每次可装夹8件,每两件采用专用压板夹紧,实现多件加工。采用该工装后,一次走刀可铣削8个侧面,刀具移动行程短,同时辅助装夹时间、更换刀具所需时间明显缩短,生产效率显着提高。

小孔夹具

小孔加工,从尺寸上看公差很大,孔小又深外形比较细长,材料为不锈钢。对加工要求没有划痕、碰伤,因此夹持位要选好。考虑到大批量加工需求,因此采用较少虎钳,在小孔夹具底部装EROWA垫片,快速定位。

从产品图可以看出,两头夹面太小,只有夹中间大面,刚好其中一面为小孔尺寸基准。再用六角边中的两边限位。产品不能划伤、夹伤,所以材料选择软料,电木不行,PMMA的耐磨性差,可以选用普通钢材。

在实际生产中,工装夹具的设计主要依据加工工艺方案和操作人员的经验,应尽量减少装夹次数、降低换刀频率,一次装夹完成多道工序,节约辅助时间,提高生产效率。

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