塑胶模具加工之常见注塑产品缺陷及注塑件弯曲

塑胶模具加工过程中我们或许遇到产出产品不会缺陷,下面跟随小编看一下这些注塑的缺陷特征、原因以及解决方法。塑胶模具加工之常见注塑产品缺陷及注塑件弯曲 第2张

常见注塑产品缺陷

现象:1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

4、运行时间变化。

5、射料缸温度太低。

6、注塑压力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

9、注塑时间太短。

10、塑料贴在料斗喉壁上。

11、注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。

12、模温太低。

13、没有清理干净模具的防锈油。

14、止退环损坏,熔料有倒流现象。

产生原因:

1、熔融温度不是太高就是太低。

2、模腔内塑料不足。

3、冷却阶段时接触塑料的面过热。

4、流道不合理、浇口截面过小。

5、模温是否与塑料特性相适应。

6、产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一)。

7、冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。

处理措施:

1、 增加注塑速度。

2、检查料斗内的塑料量。

3、检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改。

4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

5、检查运作是否稳定。

6、增加熔胶温度。

7、增加背压。

8、增加注塑速度。

9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

10、检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

11、增加螺杆向前时间。

12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。

13、用较大的注塑机。

14、适当升高模温。

15、清理干净模具内的防锈剂。

16、检查或更换止退环。

产品不足:

1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

2、检查是否劣质或松脱的热电偶。

3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

4、检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。

5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

6、检查回流防止阀有否泄露,若有需要就进行更换。

7、检查是否错误的进料设定。

8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化。

9、检查运作时间的不一致性。

10、使用背压。

11、检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25-60℃)。

12、选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。

13、重新调整整个生产工艺。

填充不满:

1、调整射料缸温度。

2、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

3、增加注塑量。

4、保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。

5、检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。

6、降低模具表面温度。

7、矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。

8、根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

9、在允许的情况下改善产品结构。

10、设法让产品有足够的冷却。

注塑件尺寸差异

1、 输入射料缸内的塑料不均。

2、射料缸温度或波动的范围太大。

3、注塑机容量太小。

4、注塑压力不稳定。

5、螺杆复位不稳定。

6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。

7、注射速度(流量控制)不稳定。

8、使用了不适合模具的塑料品种。

9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。

注塑件弯曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面,但相距较远)。

3.补救方法

(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38oC)使注塑件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。

(8).根据实际情况在允许的情况.

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